磨屑的收集與除雜金屬磨屑有輕微氧化現(xiàn)象，應(yīng)注意防水、防潮、防止長時間堆積結(jié)塊。要定期批量收集并及時除雜。其雜質(zhì)主要是砂輪磨料SiC和陶瓷結(jié)合劑。利用永磁滾筒下設(shè)置一風(fēng)機（風(fēng)向與帶向垂直）即可簡單分離。
磨屑的利用方法把磨屑作為回爐料（中頻爐）使用，每次填加不超過w10%.試驗表明，對產(chǎn)品的化學(xué)成分和金相組織沒有影響。收得率在63%～86%.下面分別介紹3種利用方法。
將已除雜散狀磨屑在鐵液出爐前10min撒于鐵液表面，在高溫下，金屬屑熔化。由于電磁攪拌作用，鐵液的化學(xué)成分及溫度很快趨于均勻。殘留在磨屑中的SiC，由于熔點高達2200℃，基本以固態(tài)微粒形式和其他非金屬雜質(zhì)一起浮在鐵液表面形成爐渣。經(jīng)計算，金屬收得率>63%.
將已除雜磨屑裝入鋁質(zhì)飲料罐中，在鐵液出爐前10min壓入鐵液下面，這樣不僅回收了鐵屑，而且還對鐵液進行了脫氧處理，使鐵液得到凈化。但應(yīng)注意：（1）必須將鋁罐的上頂蓋全部取下，以免產(chǎn)生排氣受阻；（2）裝罐前清除罐內(nèi)殘留液體或其他在高溫下會大量發(fā)氣的雜物。這種方法使金屬收得率>86%.
將磨屑做成型塊將已除雜的磨屑用水玻璃做粘結(jié)劑制成型塊，然后自然干燥備用，型塊尺寸，見圖1.型塊組成及配比75硅鐵粉<0.106mm，其作用是與水玻璃的水解產(chǎn)物NaOH發(fā)生反應(yīng)放出熱量而產(chǎn)生硬化。
混碾工藝：磨屑+硅鐵粉干混+水玻璃+水濕混型塊的入爐時間確定在加入廢鋼之后，將型塊架在廢鋼上部，預(yù)熱烘烤。切勿直接投入鐵液中，以免發(fā)生鐵液飛濺造成傷人事故。
隨著溫度的上升，型塊中的自由水和粘結(jié)劑凝膠網(wǎng)絡(luò)中的結(jié)合水及析出物，不斷以氣態(tài)揮發(fā)，在600℃～700℃時型塊強度most高，超過700℃時型塊呈塑性狀態(tài)，其強度開始下降，到1200℃時，變形率大大超出其膨脹率，型塊因自重而發(fā)生蠕變、塌陷。直到沉入鐵液溶化，非金屬雜質(zhì)浮在鐵液表面，形成爐渣。這種方法比前2種較復(fù)雜些，金屬收得率>82%.
對金屬磨屑的利用，一般廠家對此忽略了，但它投入小，收益大。如我廠在技改前年產(chǎn)5000t成品球，磨屑以80%的收得率，按5000元/t的most低售價計算，可增加收入64萬元。
氣缸壓鑄工藝盧功輝（中國人民解放軍第3611工廠技術(shù)中心鑄造所，湖北襄樊441002）壓鑄約有80%的廢品是由表面缺陷造成的，表面缺陷包括流痕、花紋、冷隔、網(wǎng)狀毛刺、印痕、縮陷、分層等。流痕、花紋、冷隔缺陷占表面缺陷的70%以上。在各種壓鑄條件下，多數(shù)文獻對鑄件孔隙率、力學(xué)性能的影響分析較為全面，而對表面品質(zhì)的分析卻不太多見。
我廠開發(fā)25Z33-04010型15t柴油車氣缸，原為砂型重力鑄造。原工藝出品率低、生產(chǎn)率低、成本高、表面品質(zhì)差，不能滿足大批量生產(chǎn)和產(chǎn)品表面品質(zhì)的要求。根據(jù)該產(chǎn)品技術(shù)要求及其使用特點，在開發(fā)該產(chǎn)品時大膽采用了壓鑄工藝，取得了成功，獲得了良好《鑄造技術(shù)》6/2002經(jīng)驗交流的經(jīng)濟效益。本文結(jié)合該產(chǎn)品開發(fā)中所特有的表面缺陷，對該產(chǎn)品具體工藝參數(shù)的設(shè)計及對壓鑄件表面缺陷的產(chǎn)生原因和防止措施作以介紹。
產(chǎn)品技術(shù)要求及材料工藝性能氣缸材料牌號采用航空標準ZL102Y/HB5012-≤2.0%，Al、Si為基本成分，其余為雜質(zhì)。力學(xué)性能要求：抗拉強度σHB≥60.其他技術(shù)要求：試水壓0.8MPa，兩分鐘無晶成分合金，具有良好的流動性、抗熱裂性（677℃無裂紋）、氣密性（16.8MPa壓力下試壓裂而不漏），適應(yīng)于澆注大型薄壁復(fù)雜件的壓力鑄造，其成分在正常的生產(chǎn)條件下嚴格控制也不是很困難。從產(chǎn)品技術(shù)要求看，只要工藝合理，鑄件組織致密，試水壓0.8MPa，顯然不是問題，機械性能在正常的工藝條件下也比較容易達到。該件的關(guān)鍵在于成形與表面品質(zhì)。
工藝設(shè)計、試制結(jié)果分析及防止措施2.1工藝設(shè)計已知鑄件投影面積A：295mm每模，質(zhì)量固相線-液相線T：577℃～600℃。一般鑄件體積為、質(zhì)量為0.3kg以下時為小鑄件，體積為中小型鑄件。從生產(chǎn)實例知，對于小型鑄件只要澆注位置和導(dǎo)流方式合理，其他的設(shè)計內(nèi)容比較容易滿足所需條件，大件的各項設(shè)計內(nèi)容則必須嚴格。從質(zhì)量和體積看，該件屬中型、厚壁鑄件，因此澆注位置、導(dǎo)流方式和內(nèi)澆口截面積設(shè)計應(yīng)引起足夠的重視。氣缸結(jié)構(gòu)，見圖1.鑄件結(jié)構(gòu)已經(jīng)決定了分型位置和分型的方式―――必須在法蘭面，并且澆口也必須開在法蘭面上。該件法蘭面有1個深為2.4mm深的淺槽。根據(jù)經(jīng)驗可知，如果將澆口直接開設(shè)在法蘭面上，雖然模具結(jié)構(gòu)簡化了，但鋁液噴射在該位置會產(chǎn)生飛濺，并可能卷裹氣體，所以內(nèi)澆口開設(shè)位置必須高于該淺槽。
試制設(shè)備：J1125S型250t臥式冷室壓鑄機。
澆注工藝參數(shù)根據(jù)變質(zhì)劑、除氣劑對工藝的要求，取變質(zhì)溫度：的澆注溫度降低材料的力學(xué)性能，加速模具的疲勞龜裂紋，工藝中取680℃～700℃。預(yù)熱模具可以避免模具對金屬液的激冷作用，同時可以減小壓鑄模的疲勞應(yīng)力。過高，則鑄件孔隙率上升、力學(xué)性能下降，工2.3前期試制結(jié)果鑄件整個表面布滿流紋、冷隔缺陷，個別鑄件表面有平滑的凹坑和分層現(xiàn)象。
各類表面缺陷產(chǎn)生的原因分析及其防止措施流痕、花紋類鑄造缺陷特征，與金屬流動方向一致的弧形條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向、無發(fā)展的趨勢紋路。
流紋類缺陷防止措施：首先要注意工藝設(shè)計參數(shù)及壓鑄機工藝參數(shù)，使內(nèi)澆道速度、填充流量及壓力滿足充填要求。其次注意內(nèi)澆道位置、大小和導(dǎo)流方式以及排氣、溢流位置等。另外鑄造條件要合適，特別是鑄造花紋要注意提高壓鑄型溫度和澆注溫度，涂料選用適當(dāng)用量，過量的涂料會使表面流紋加劇。
冷隔類鑄造缺陷特征，具有明顯的不規(guī)則的非穿透性（個別鑄件也可能存在穿透性的）的下陷紋路，形狀細小而狹長，目測或放大5倍左右時，觀察交接邊緣光滑。
冷隔類缺陷基本產(chǎn)生原因為兩股金屬流相互夾雜存在，其間結(jié)合力極弱。一般合金成分不正確，流動性差充型能力不夠，容易導(dǎo)致冷隔缺陷，但該產(chǎn)品選用流動性極好的共晶成分合金ZL102Y/HB5012-86，因此只要熔煉成分配比正確，該因素顯然不是主要原因。
其次澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，內(nèi)澆道位置不當(dāng)或流路過長導(dǎo)致金屬液充型阻力過大或充型能力不夠也容易導(dǎo)致冷隔。該產(chǎn)品開始工藝設(shè)計內(nèi)澆口沿中線對分，在偏心開設(shè)，如圖3所示，一部分充型金屬液能夠直接進入法蘭面較深的型腔，降低了充型阻力，解決了該件存在的冷隔缺陷。另外澆注溫度或鑄型溫度過低時，分流金屬液相遇后不能很好的熔合導(dǎo)致冷隔是一般試制工藝中常見的原因。本工藝試驗中，模溫升高至100℃，提高澆注溫度至700℃冷隔缺陷有明顯地減少。
冷隔防止措施，注意內(nèi)澆道位置、方向及大小，改善充填及排氣條件。適當(dāng)提高澆注溫度和鑄型溫度，對局部溫度過低處應(yīng)加熱，少用涂料。正確選用合金，提高流動性。
防止措施，增加壓鑄型剛度，緊固壓鑄型各部件，《鑄造技術(shù)》6/2002經(jīng)驗交流使壓鑄型穩(wěn)定，或改用大噸位壓鑄機。曲柄式合模結(jié)構(gòu)還應(yīng)注意合模曲柄必須在合模死點位置時壓射。壓射室壓射活塞必須定期修配，調(diào)整壓射頭與壓室的間隙，使之配合良好。表面品質(zhì)缺陷的其他類型如：拉傷、粘附物、鑄模龜裂紋、金屬液沖蝕麻點等，缺陷現(xiàn)象比較直觀，原因比較明顯。
結(jié)束語嚴格的分析計算，依據(jù)其分析結(jié)果制定科學(xué)的防止措施，是成功解決試制開發(fā)產(chǎn)品中存在缺陷的重要手段。
壓力鑄造是金屬液在高壓、高速下充型，填充條件是由壓力、速度、時間、溫度、排氣條件等因素組成。澆注系統(tǒng)、澆注設(shè)備、操作工藝3者的有機結(jié)合對壓力的傳遞、填充速度、填充時間、凝固時間、型腔溫度、金屬流溫度以及排氣條件等方面有著密切的關(guān)系。正確處理好3者之間的工藝關(guān)系就能解決好具體的工藝問題。
