A.澆不到(欠鑄)：
液體金屬未充滿型腔造成鑄件缺肉
B冷隔：
鑄件上有未完全融合的縫隙，其交接邊緣圓滑
原因分析：
1.澆注溫度和型殼退度低，流動性差
2..金屬液含氣最大，氧化嚴重以致流動性下降
3.鑄件壁厚薄
4.澆注系統大小和設置位置不合理，直澆道高度不夠
5.型殼焙燒不充分或型殼透氣性差，在鑄型中形成氣袋
6.澆注速度過慢或澆注時金屬液斷流
7.澆注量不足
防止辦法：
1.適當提高澆注溫度和型殼溫度
2.采用正確的熔煉工藝，減少金屬液的含氣量和非金屬雜質
3.對于薄壁件應注意澆注系統設計，減少流動阻力和流程，增加直澆道高度
4.焙燒要充分，提高型殼透氣性
5.適當提高澆注速度，并避免澆注過程斷流
6.保證必須的澆注量
C結疤(夾砂)：
鑄件表面上有大小不等，形狀不規則的疤片狀突起物
由于型殼內層局部分層剝離，澆注時金屬液充填已剝離的型殼部位，致使鑄件表面局部突起
1.撒砂時浮砂太多或砂拉中粉塵、細砂多，在砂粒之間產生分層
2.涂料粘度大，局部堆積，硬化不透，在涂料之間產生分層
3.氣溫高或涂料與撤砂間隔時間長，撤砂時涂料表面已結成硬皮，涂料與砂粒之間產生分層
4.第二層或加固層涂料粘度大、流動性差，涂料不能很好滲入前層細砂間隙，在后層涂料與前層砂粒之間產生分層
5.型殼前層殘留硬化劑過多，后層涂料不能很好滲入前層間隙。在后層涂料和前層砂粒之間產生分層
6.硬化溫度大大高出工作室溫度，硬化后驟冷收縮造成型殼局部開裂剝離
7.易熔模與面層涂料的潤濕性差，在型殼層和易熔模之間形成空隙
8.型殼焙燒、澆注時膨脹收縮變化大造成內層開裂剝離
9.涂料粘度小，料層過薄或撒砂不足，造成型殼硬化過度，開裂剝離
10.面層和加固層耐火材料差異太大，膨脹收縮不一致，便面層分層剝離
防止辦法：
1.撒砂砂粒不可過細且要盡里均勻，粉塵要少，濕度不宜過高，撒砂時要抖去浮砂
2.嚴格控制涂料粘度，涂料要涂均勻，力求減少局部堆積，并應合理選擇硬化工藝參數
3.縮短涂料與撒砂的間隔時聞
4.適當減小第二層或加固層涂料的粘度，采用低粘度的過渡層涂料
5.干燥時間要控制適當。在加固層涂料中適當加人少量表面活性劑。必要時可在干燥后用水淋洗外表面，洗去殘留硬化劑
6.選擇合適的硬化溫度和工作室溫度
7.易熔模表面進行脫脂處理，面層涂料中加入表面活性擠，改善易熔模與面層涂料的潤濕性
8.選擇線能量變化小的耐火材料，避免焙燒后型殼降溫太多
9.控制涂料粘度，撒砂時應盡量使涂料層上均勻撒附上砂粒
10.盡量避免面層與加固層采用膨脹收縮系數相差大的耐火材料
D.夾皮：
鑄件表面局部出現翹舌狀疤塊，疤塊與鑄件間夾有片狀殼層
產生原因同C.型殼充內層局部分層開裂但未剝離，澆注時金屬液通過裂紋鉆入型殼夾層形成夾皮。其中因涂料局部堆積、硬化不透，在熔失易熔模時型殼內層開裂、內陷而產生更是常見
防止措施同C.其中特別要注意嚴格控制涂料粘度，涂料時要防止涂料堆積及硬化不透
E.凹陷：鑄件表面出現不規則的凹陷和條紋狀溝痕
同D.產生原因的輕度表面.由于尚未產生裂紋或裂紋較細、淺，因此澆注時金屬液未鉆入裂紋或鉆入裂紋較淺（此時凹陷中間可見與裂紋部位一致的尾翅)
防止措施同D.
F.蛤蟆皮：鑄件表面局部呈現嚴重的凹凸不平
原因分析
1.水玻璃型殼熱水脫蜻時，脫蠟液堿性偏大.模料皂化，造成型殼內層局部酥軟“煮爛”
2.面層涂料粘度過大，局部堆積。硬化不透，熱水脫蠟時，局部面層涂料層不規則散落
3.模料熔失不充分，焙燒不徹底，使皂化物和其他有害雜質沉積在型殼內表面某個部位
4.水玻璃型殼的水玻璃模數高、密度大、硬化不充分，造成型殼局部鈉鹽集聚
防止辦法
1.及時補充HN4Cl，脫蠟液應維持一定酸性
2.面層涂料及第二層涂料應涂掛均勻，避免涂料局部堆積和硬化不透
3.脫蠟后的型殼用熱水沖洗，并保證充分焙燒
4.采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料，盡量減少水玻滿型殼表面的自由Na2O含量
G.鼓包：
鑄件表面局部鼓脹，鼓脹表面光潔
原因分析
1.鑄件結構不合理，平面較大
2.同C.中1-5的原因，型殼外層產生分層但未剝離，導致型殼局部強度降低
3.涂料配比，硬化、風干參數與焙燒工藝不匹配，導致型殼“發酥”，強度降低
4.涂料粘度小，型殼層薄，型殼整體強度較低
5.型殼高溫強度低，澆注時承受不了金屬液壓力
防止辦法
1.改進結構，增設工藝肋及工藝孔等
2.采取同C.中1-5的摘施，避免型殼分層，提高強度
3.進行工藝試臉，改進操作工藝
4.適當提高涂料粘度或適當增加層數，保證必須的型殼厚度
5.改進涂料配方，適當增加型殼層數，必要時可采用一些局部強化措施
H.鐵刺：
鑄件表面上出現許多分散或密集的微小突刺
原因分析
1.面層涂料中粉料量少，粘度低
2.面層涂料相對易熔模的涂掛性差
3.面層涂料配制時攪拌時間不充分，涂掛時面層涂料中的粉料趨向撒砂砂粒分布
4.表面層撒砂砂粒較大
防止辦法
1.適當增加面層涂料中粉料加入量，提高面層涂料粘度。對于水玻璃型殼的面層，其水玻璃密度應稀釋至1.29g/cm3
2.改善面層涂料對易熔模的涂掛性
3.保證面層涂料充分攪拌
4.采用較細小、均勻的面層砂
I.麻點：
鑄件表面上的密集，圓點狀凹坑
原因分析
型殼中殘留鈉鹽多，澆注時，鈉鹽受鋼液熱作用而揮發，產生的氣體存在于型殼和鋼液表面之間，或與金屬表面發生氧化反應而形成密集的麻點
防止辦法
1.采用合理的制殼工藝，保證充分硬化，充分風干
2.保持一定的脫蠟液溫度和足夠的脫蠟時間，脫蠟后用熱水沖洗型殼
3.選擇合理的焙燒工藝，保證焙燒充分和適當降低金屬液的澆注溫度
J.鐵珠：
鑄件的凹柑或拐角處，有多余的光滑金屬顆粒
原因分析
1.涂掛面層涂料時操作不當，氣泡憋在易熔模的拐角及凹槽處
2.面層涂料含氣量高
3. 涂料對易熔模的涂掛性差
防止辦法
1.涂掛面層涂料時模組緩慢進入料漿，并用軟毛刷涂刷，以消除拐角部位氣泡
2.涂料配制后給予足夠的鎮靜時間，也可加消泡劑
3.易熔模充分脫脂，適當降低涂科粘度，便于涂掛
K.嵌豆：
嵌在鑄件內且和鑄件不完全融合的金屬顆粒
原因分析
因澆注系統設置不當或澆注操作不當，引起金屬液飛濺，飛濺出的金屬液滴凝固、氧化后沾附在型腔內壁上，且未能與鑄件完全熔合而形成嵌豆
防止辦法
1.改進澆注系統的設置，使金屬液平穩地充滿型腔
L.縮松：
鑄件內部形成不規則的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞稱為縮松
原因分析
1.鑄件結構不合理，有難以補縮的熱節
2.澆冒口系統設計不合理
3.澆注穩度過高，金屬液體收縮率大
4.金屬液含有較多的氣體和氧化夾渣，使流動性和補縮能力下降
5.模組組裝不合理，型殼局部散熱條件差
6.澆注時冒口、澆口杯未充滿
防止辦法
1.改進鑄件結構，盡可能減少熱節
2.合理設計澆冒口系統，形成定向凝固
3.選擇恰當的澆注溫度
4.改進熔煉工藝，減少金屬液的含氣量和氧化物
5.合理組裝，改善散熱條件
6.澆注時應保證冒口和澆口杯充滿金屬液
M.集中氣孔：
鑄件上有明的或暗的光滑孔眼
原因分析
1.型殼透氣性差，澆注時型腔內氣體來不及排出
2.型殼焙燒不充分，未充分排除模料殘余物以及制殼材料中的發氣性物質
3.冷型殼澆注，型殼受潮
4.鋼液含氣量過高，脫氧不良
5.澆注系統設計不合理.澆注時卷入氣體
防止辦法
1.改善型殼透氣性。必要時可在型充上設置排氣孔
2.充分焙燒型殼
3.熱型殼澆注，型殼不得受潮
4.改進脫氧方法
5.改進澆注系統結構
N.多孔性氣孔和針孔：
鑄件上的細小、分散或密集的孔眼
原因分析
1.爐料不干凈，有銹蝕和油垢
2.鋼液脫氧不良，鎮靜時間不夠，含氣量高
3.鋁合金液精煉除氣不充分
4.型殼焙燒不充分或焙燒后型殼吸潮
5.澆包烘烤不充分
6.金屬液中含有易與型殼面層發生化學反應的組元
防止辦法
1.爐料要清理干凈
2.改進脫氧方法，澆注前有適當的鎮靜時間，并控制鋼液溫度防止過熱吸氣
3.改進鋁合金液的清煉除氣方法
4.充分焙燒型殼且應防止型殼吸潮
5.澆包應烘烤充分
6.選擇合適的面層耐火材料
O.脫皮夾砂(沖砂)：
鑄件表面或內部有被制殼耐火材料或拼殼等充填的孔洞
原因分析
1.由于C.的原因型殼局部開裂剝離落入型腔中
2.模組組裝質量不高，焊接處形成除縫，致使面層涂料滲入接縫，形成涂料飛翅，澆注時涂料飛翅被金屬滾沖人型腔
3.熱水溶失易熔模時澆口杯未清理干凈或熔失時熱水翻滾
4.模料臟，未經過濾
5.在型殼運輸、焙燒過程中落入造型材料
6.澆注時澆口杯面層或爐子、澆包的爐襯材料掉入
防止辦法
1.防止措施同C.
2.模組焊接處應呈圓角，無接縫、凹坑和孔洞
3.熱水熔失易熔模前澆口杯上的浮砂、料皮應清理干凈。終常清除熱水熔失裝置內砂粒。熔失時避免熱水翻滾
4.嚴格模料回收工藝
5.型殼運輸、焙燒過程中應小心，進免掉入造型材料，澆注前要搖砂、倒砂、吸砂
6.澆注時小心操作，力求避免掉入耐火材料
P.夾渣：
鑄件表面或內部有被熔渣充填的孔洞
原因分析
1.金屬熔煉時浮渣不良，扒渣不干凈
2.沒有去凈澆包中的殘渣
3.澆注時未很好擋渣
4.澆注系統設置不合理，擋渣作用不良
防止辦法
1.金屬液應有足夠的出爐溫度，并進行適當鎮靜以利熔渣上浮
2.澆包使用前要清理于凈
3.必要時采用茶壺式或底注式澆包
4.合理設計澆注系統
Q.粘砂：
鑄件表面上金屬與型殼材料牢固粘合，分機械粘砂和化學粘砂兩種
原因分析
機械粘砂：
1.面層涂料粘度低，撒砂粒度過粗
2.面層涂料對易熔模的涂掛性差，涂掛不勻，加固層涂料和撒砂直接與金屬液接觸
3.澆注溫度過高，澆注壓頭過大
4.金屬液對撒砂砂粒有良好的潤濕性和滲透力
化學粘砂：
1.面層耐火村料純度低，耐火度不高
2.面層耐火材料選擇不當，易與金屬液發生化學反
3.金屬熔煉質量不高，含有較多的氧化物夾雜
4.澆注溫度過高
5.鑄件結構不合理和澆注系統設計不合理，造成型殼局部過熱
機械粘砂防止辦法
1.適當提高面層涂料粘度。采用較細的撤砂砂粒
2.易熔模進行脫脂處理。改特涂料對易熔模的涂掛性
3.適書降低澆注溫度和澆注壓頭
4.合理選用耐火材料
化學粘砂防止辦法
1.提高取殼面層材料純度
2.面層耐火材料應與鑄件材料相匹配
3.改進熔煉工藝，減少氧化物夾雜
4.適當降低澆注溫度
5.改進澆注系統設計，改善型殼散熱條件，防止局部過熱
R.熱裂：
鑄件表面或內部產生不規則的晶間裂紋，裂紋表面呈氧化色
原因分析
1.鑄件結構不合理，壁厚相差大，轉角處圓角R太小
2.澆注系統設計不合理，增大了鑄件厚薄處的溫差或使鑄件收縮受限
3.型殼高溫強度過高，退讓性差
4.金屬的凝固區間大，有害雜質含量高，熱裂傾向大
5.澆注時型殼溫度偏低、澆注溫度過高
6.型殼局部散熱條件差
防止辦法
1.改進鑄件結構，如：減小壁厚差，增大圓角半徑，設置工藝肋等
2.合理沒計澆注系統
3.適當降低型殼的高溫強度
4.改進熔煉工藝，降低有害雜質含最和氧化物夾雜
5.適當提高型殼溫度，降低澆注溫度
6.改善鑄件易裂部位的冷卻條件
S.冷裂：
鑄件上有連續貫穿性裂紋，裂紋斷口光殼或有輕度氧化
原因分析
1.鑄件結構和澆注系統設計不合理，在鑄件冷卻過程中收縮受阻，產生的熱應力和相變應力超過在彈性狀態的鑄件材料的強度而斷裂
2.在落砂清理、切割澆冒口或校正鑄件過程中，在殘余應力的鑄件受到外力作用而斷裂
3.金屬質量不高.雜質含量多
防止辦法
1.改進鑄件結構，減小壁厚差，增設加強肋等。合理設計澆注系統，提高型殼的退讓性，避免或減小收縮受阻，減少鑄造應力
2.鑄件生產過程中應避免受劇烈撞擊
3.改進熔煉工藝，提高金屬液質量，減少雜質含量
T.跑火：
金屬穿透型殼，在鑄件上形成不規則的多余金屬突起
原因分析
1.型殼整體強度低，承受不了熱應力和金屬液的壓力
2.鑄件深孔、凹槽窄細，制殼操作措施不得力，使涂掛不完全，殼層變薄
3.型殼受機械損傷
4.澆注溫度過高，澆注速度過快
防止辦法
1.提高型殼的整體強度，特別是高溫強度
2.適當降低涂料黏度，采用較細的砂，細心操作以改善深孔、凹槽處的涂掛質量
3.型殼在運輸過程中應注意避免碰撞和掉件
4.適當降低澆注溫度和澆注速度
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