常見鑄件缺陷及產生原因
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缺陷名稱 |
特征 |
產生的主要原因 |
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氣孔 |
在鑄件內部或表面有大小不等的光滑孔洞 |
①爐料不干或含氧化物、雜質多；②澆注工具或爐前添加劑未烘干；③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；⑤春砂過緊，型砂透氣性差；⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等 |
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縮孔與縮松 |
縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規則，孔內粗糙 |
①鑄件結構設計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；②澆注系統和冒口的位置不對；③澆注溫度太高；④合金化學成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少 |
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砂眼 |
在鑄件內部或表面有型砂充塞的孔眼 |
①型砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；②合箱時砂型局部損壞；③澆注系統不合理，內澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；④合箱時型腔或澆口內散砂未清理干凈 |
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粘砂 |
鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒 |
①原砂耐火度低或顆粒度太大；②型砂含泥量過高，耐火度下降；③澆注溫度太高；④濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；⑤干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄 |
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夾砂 |
鑄件表面產生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂 |
①型砂熱濕拉強度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；②砂型局部緊實度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；③澆注位置選擇不當，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；④澆注溫度過高，澆注速度太慢 |
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錯型 |
鑄件沿分型面有相對位置錯移 |
①模樣的上半模和下半模未對準；②合箱時，上下砂箱錯位；③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產生錯箱 |
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冷隔 |
鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的 |
①澆注溫度太低，合金流動性差；②澆注速度太慢或澆注中有斷流；③澆注系統位置開設不當或內澆道橫截面積太小；④鑄件壁太薄；⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿 |
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澆不足 |
鑄件未被澆滿 | |
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裂紋 |
鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜 |
①鑄件結構設計不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過緊；③落砂過早；④澆口位置不當，致使鑄件各部分收縮不均勻 |
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